AUMENTO DE LA CAPACIDAD PRODUCTIVA

Al día de hoy existen muchas herramientas para mejorar la productividad de una empresa y disciplinar la operación para evitar pérdidas o retrabajos por mencionar algunas: 5S's, Poka-yoke, Kanban, Control Estadístico, Mantenimiento Productivo Total, etc.

El UPtime® es una métrica registrada por Dupont en 1990 y complementada en ISO 55001 Sistema de Gestión de Activos.  

El UPtime® consiste en determina la máxima capacidad producción demostrada y la capacidad escondida que se ve reflejada en:

Paros programados

Paros no programados

Pérdidas de proceso

Pérdidas de calidad

Pérdidas por cambio de producto

No demanda

De manera que se cuenta con un listado de todos los defectos de la operación y de mantenimiento a los cuales se les aplican las mejores prácticas para operar y mantener.

La métrica UPtime® es la cantidad del tiempo equivalente en la que se elaboran productos de calidad y  mínimo debe corresponde a un valor del 95%:

• Tal como lo quiere el cliente (producto,buena calidad, mínimo precio).
• Sin riesgos ni afectaciones al medio ambiente.
• Sin retrabajos, ni desperdicios.
• Sobre todo máximizando la efectividad de activos y la productividad de personas.

En otras palabras, está métrica nos indica, qué tan buen uso hacemos de los activos, qué tan bien producimos y, qué tan buen rendimiento obtenemos, es decir cuales son los defectos con más pérdidas para proceder a eliminarlos.

Como identificamos los defectos? ... solo en seis pasos

1. Obtención de información
2. Jerarquizar las fallas
3. Análisis de causa raíz de las fallas prioritarias
4. Diseñar o modificar en base a las causas identificadas derivadas del ACR y aplicar el mecanismo de eliminación de defectos.
5. Evaluación de las acciones implementadas para prevenir o mitigar futuros defectos (fallas).
6. Compartir o comunicar experiencias

El cálculo del UPtime® es el siguiente:

UPtime®= 100 X  TO / (TO+ Tiempo pérdidas).

TO= Unidades producidas / Máxima tasa demostrada.

MDT= Máxima producción demostrada en un período/ Período en horas.

Capacidad de producción = (UPtime®)( MTD).

Los elementos que conforman esta métrica son:

1. Liderazgo en confiabilidad
2. Ingeniería de confiabilidad para mantenimiento
3. Equipos y mediciones para administrar la condición
4. Eliminación de defectos o fallas

Estimación de ganancias (EVA) esta basado en el estado de resultados de la empresa de acuerdo al siguiente esquema. 

 

Estrategia para eliminar los defectos o fallas ?

Los incidentes más devastadores sin lugar a dudas ocurren en procesos de sustancias altamente tóxicas o inflamables, sin embargo, la mayoría de estos son a través de una cadena de sucesos por defectos o fallas de equipos. Sin embargo, es importante medir que tan bien los estamos mitigando con: reemplazos, rediseñando o modificando,  contando con repuestos críticos y adquiriendo materiales con una especificación. 

Esto no es suficiente, si no contamos con una estrategia de mantenimiento que nos permita: la vigilancia operativa, contar con un mantenimiento centrado en confiabilidad, personal especialista capacitado ó “Gurús” y no podría faltar el aseguramiento de calidad de los materiales que estamos adquiriendo.

A continuación se muestra un ejemplo de los resultados obtenidos:

Conclusión, 

La métrica del UPtime® es...

1. Un proceso continuo de mejora.
2. Asegurar una mayor vida útil de las instalaciones.
3. Logra mayor capacidad de producción.
4. Autorizar una mayor inversión para la efectividad de los activos.
5. La optimización de los recursos materiales y humanos.
6. Asegurar el cumplimiento de los planes de producción.
7. La reducción de incidentes de proceso y/o calidad.

 

Acrónimos,

UPtime®- métrica del tiempo de actividad.

TO - Tiempo operativo

MTD- Máxima tasa demostrada

EVA - Economic Value Added

SD-Paro programado (shedule outage losses)

UD- Paro no programado(unshedule outage losses)

PRRL- Paro por proceso (Process rate losses)

TL- Paro por transición (Transition losses)

YL-Paro por Calidad (Quality/yield rate losses)

¿Como gestionamos el riesgo residual?

La valoración del riesgo es importante para apoyar a la toma de decisiones y determinar cuándo requiera una acción de control adicional como:

• Evaluar los objetivos de seguridad, para definir el riesgo aceptable (Matriz -RAM, calibrada) frente a los costos de mitigación. Pues si este fuera tan alto como asumir, el costo del riesgo materializado.
• Mejorar las opciones para tratar los riesgos, aumentando los controles.
• Mantener los controles existentes, sí han demostrado ser suficientes para reducir el nivel de riesgo considerado aceptable.
• Identificar si la integridad de los controles críticos se ha reducido.

Las decisiones y los resultados de la valoración de riesgo residual debe ser documentado y comunicarse a los niveles apropiados de la organización.

Existe normas como las ISO 31000:2018-Gestión del riesgo, la cual solo da la directrices del que hacer para la gestión: el cómo lo deja a los criterios definidos por la empresa.

A la fecha no existe norma internacional que especifique los valores para jerarquizar los controles y calcular el riesgo residual.

Para identificar el riesgo es conveniente usar una técnica de identificación de riesgos para responder las siguientes preguntas:

¿Qué puede suceder? Es identificar la magnitud de la consecuencia o afectación si este ocurriera.

¿Como puede ocurrir? Es identificar las causas.

¿Cuándo puede suceder? Es identificar la probabilidad de ocurrencia.

 La valoración de riesgo residual es muy sencilla, basta con estimar la probabilidad de ocurrencia y las consecuencias, dado que no es una ciencia exacta. Es importante recordar los siguientes criterios:

Riesgo inherente (RI)- Es el riesgo presente en cualquier escenario donde no se ha hecho intentos de mitigación y no se han aplicado controles u otras medidas para reducir el riesgo desde niveles iniciales a niveles aceptables por la organización.

Riesgo Residual(RR) - es el riesgo restante después de haber realizado esfuerzos para reducir el riesgo inherente.

Consecuencias : se basa en el daño de lo que podrá o podría ocurrir.

Probabilidad : se basa en la efectividad y suficiencia de las medidas de control y la información de casos ocurridos anteriormente en condiciones similares.

Sugerencia de los criterios de probabilidad para Jerarquizar los controles de riesgos.
Valor-Control
5-Ninguno
4-Bajo : Confiabilidad con modos comunes de debilidad
3-Medio:Confiables
2-Alto : No es asunto de confiabilidad
1-Destacado: Extremandamente confiable

Susceptibilidad (%)
Ocurrencia (50%) ver *Atributo
Líneas de defensa (10%).
Integridad mecánica(10%) Equipos, SIS, ESD.
Administración de cambios (10%).
Disponibilidad procedimientos (10%)
Experiencia, comportamiento de operadores, mecánicos, supervisores y contratistas (10%)

*Atributo

Valor
5 Probable : Ocurre varias veces en la instalación.
4 Poco Probable- sucede varias veces al año.
3 Muy Improbable-ha ocurrido en el negocio.
2 Improbable- ha ocurrido en la industria similar
1 Extremadamente improbable - Nunca ha ocurrido

Severidad
5 Fatalidad (es).
4 Pérdida de contención con impacto en la comunidad o planta.
3 Accidentes con días perdidos, tratamientos médicos o trabajo restringido y derrames menores.
2 Accidentes con primeros auxilios, pérdida de producción por más de una hora operación.
1 Accidente registrable.

Ejemplo: RI= 5 ( Explosión nuclear con fatalidades), Ocurrencia=2 (Chernóbil), Líneas Defensa= 4 (paro de bombas de agua de enfriamiento al reactor sin estar frío), Integridad mecánica reactor=1 (cero fugas de radioactividad), Procedimientos =1(documentados y entendidos), Experiencia=1 ( operadores alto nivel escolaridad y experiencia).

Riesgo Residual (RR)=Riesgo Inherente(RI)- Impacto de los controles de riesgo.
RR=5- 2(0.5)+ 4(0.10)+1(0.10)+1(0.10)+1(.10)=5-1.7= 3.3 (Riesgo residual=Severo).

Conclusión,

La toma de decisiones sobre el nivel de riesgo residual corresponde a la alta dirección, ya que ella es la responsable de la conducción de la organización, de su viabilidad y de la toma de decisiones estratégicas como el nivel de riesgos a los que quedará expuesta. Para ello tendrá que:

1. Identificar los KPI's de seguridad y su cumplimiento.
2. Determinar si la jerarquización de los controles de riesgo son suficientes.
3. Reconcer los riesgos existentes.
4. Definir el apetito de riesgo y reflejarlo en la matriz RAM
5. Identificar las opciones disponibles para los costos de mitigación de los riesgos residuales inaceptables.

Acrónimo

RAM  Risk Assessment Management.

ESD   Emergency shoutdown device.

SIS     Safety instrumented system.

KPI's  Key Performance Indicators.

KPI's DE SEGURIDAD Y RIESGOS

Hoy en día las empresas realizan revisiones periódicas de los indicadores de seguridad y riesgos con la participación de empleados y contratistas, predominado una actitud positiva en la cultura en seguridad.

Muchos nos preguntamos:

¿Cuál es la visión de la organización?¿Cuál es la estrategia para lograr esa visión ?

¿Qué métricas indicarán que está alcanzando el éxito de la visión y estrategia?

¿Cuántos indicadores debemos tener?

¿Cuál es el punto de referencia de ese indicador?

¿Cómo podrían engañar las métricas y cómo se protegerá contra esto?

Las reuniones se caracterizan por revisar los indicadores de desempeño en el nivel estratégico, táctico y operativo que fueron definidos con la metodología SMART (Specific, Measurable, Achievable, Relevant, Time-Bound).

Su importancia de las reuniones de seguridad radica en:

·     Emitir una alerta temprana por si la integridad de sus controles críticos se ha reducido.

·     Emitir alerta temprana al aumentar la probabilidad de un accidente grave y tener las bases para su intervención.

·     Mostrar al cuerpo de gobierno de liderazgo que los sistemas son monitoreados y seguros.

·     Comparar la instalación con otras unidades de negocio o industrias del mismo sector.

Sin embargo, es importante tener buenos indicadores balanceados y ligados al valor de la organización, existen dos tipos: 

Indicadores de control – que conducen a guiar las mejoras al sistema y por lo general no hacen la diferencia y siempre están bajo control.

Indicadores de efectividad de los controles – por lo general no coinciden con las expectativas de rendimiento.

Como definimos los indicadores de efectividad?; con las "Las guías publicadas para KPI’s de seguridad de proceso" de la tabla siguiente,

Primero tendremos que identificar el nivel de riesgo mayor más creíble que sería la fatalidad-Tier 1. El incidente puede ocurrir por la falla de un servicio o las protecciones de emergencia- no operaron correctamente- o un permiso de trabajo estuvo involucrado.

Si bajamos el nivel de severidad sería por ejemplo un derrame mayor- pérdida de contención- sin redundancia- Tier 2.

Un falla  del sistema de alivio por confiabilidad- control crítico -Tier 3.

Y la falta de la administración del cambio para la condición presente-Tier 4.

Las organizaciones  para implementarlos deben conformar un cuerpo de gobierno para cada unidad de negocio, desde la alta dirección hasta el supervisor de primera línea para revisar periódicamente los KPI's, por ejemplo:

 Alta dirección y Auditorias

Tendencia de incidentes - Trimestral - KPI efectividad.

Acciones de auditorias- Trimestral - KPI control. 

Equipo de liderazgo del negocio.

Incidentes- mensual- KPI efectividad.
KPI's agregados para cada negocio - mensual- KPI control.

Cuerpo de gobierno de riesgos de la unidad operativa

KPI's del sistema por cada departamento responsable-mensual-Efectividad & control.

Cuerpo de gobierno de riesgos departamental

KPI's del sistema-semanal- Efectividad & Control.

Operaciones
KPI's clave de control de riesgos que soportan la operación-diario/semanal-Ej: Alarmas,Permisos de trabajo, Inspecciones ESD y SIS.-Control.

Cuando se cumple la agenda de la reunión con acuerdos y compromisos se hace evidente los siguiente:

1.Mayor sensibilidad de vulnerabilidad a tener un accidente mayor de seguridad de procesos.

2.Sí, los KPI’s de efectividad realmente revelan el evento percusor de acuerdo a los datos utilizados.

3.Sí, Los KPI’s desarrollados están ligados a los controles críticos de los escenarios mayores de riesgos de proceso.

4.Tendremos evidencia de las acciones dictadas por la administración para perseguir de manera rutinaria los KPI’s precursores y de control de riesgos.

DAR CLICK:  👉   TABLERO

Conclusión 

Los indicadores de seguridad solo agregan valor si se utilizan para impulsar mejoras o hacer cosas que marquen la diferencia.

Estar atento a las actividades débiles de monitoreo e informes con apoyo de los cuerpos de gobierno, las prácticas de auditoría, investigación de incidentes, ecétera, para evaluar la eficacia de las actividades de supervisión y liderazgo.

Los indicadores de control y eficacia sean desarrollados para cada control de riesgo clave para un escenario mayor de proceso no deseado.

Acrónimo,

KPI's  Key performance indicators

ESD   Emergency shoutdown device

SIS     Safety instrumented system

Tier     Nivel de fiabilidad

CONSTRUYENDO EL GENOMA

Las normas, códigos, especificaciones y estándares que están asociados con la organización, constituyen el GENOMA de la misma. Requieren ser identificados, aplicados o desarrollados  para  tenerlos disponibles y  finalmente diseñar o modificar en base a ellos.

Los estándares son definiciones técnicas y guías de los diseñadores o fabricantes con criterios mínimos a cumplir para la calidad y la seguridad de sus productos.Ej. ASME

Los códigos son estándares que han sido adoptados por las regulaciones  e incorporados a  la industria. Ej.Código de tuberías  

Las especificaciones proporcionan requerimientos adicionales para materiales, componentes o servicios más allá de un código o un estándar. Generalmente es generado por la empresa. Ej. Especificaciones de producto, equipo y materiales.

La dependencia de códigos, especificaciones y estándares te ofrecen:

• Una operación con instalaciones más seguras.
• Contar con  las mejores prácticas  de ingeniería aceptadas y reconocidas. 
• Minimizar las desviaciones al realizar cambios o reparaciones a los equipos.
• Contar con un criterio para ser auditadas en la instalación.

La aplicación de las normas, códigos, especificaciones de equipo y estándares requiere de la competencia técnica o estar familiarizado con ellos. La tarea más difícil es el cumplimiento y mantenerlos comunicados, así como los  cambios o las nuevas ediciones de estándares y normas  para que esten incorporados en los equipos de proceso (revamping). 

Que tan frecuentemente usamos las normas y estándares?. La forma más común es cuando diseñamos o bien generamos un control de cambios. Para ello requerimos que  estén disponibles, es decir:   

¿Cuantos hemos adoptado o actualizado ? 

¿Cuantos estan obsoletos? 

¿Cuanta gente ha sido entrenada según su actividad en base a un calendario? 

¿Cuantas auditorias hemos realizado en campo a los equipos para su verificación? 

¿Que tan bien estamos monitoreando la aplicación de los estándares?,el cual está dado por el número de incidentes por el incumplimiento de estándares regulatorios o el uso de estándares no reconocidos por año.  

Conclusión,

Las Normas y Estándares forman el GENOMA de la organización y parte de la administración de los riesgos. Se facilita mucho que, en base a tu competencia técnica tengas a la mano la matriz de las normas, códigos y estándares al día, que debes conocer y aplicar. Eso evitará incidentes, multas  y retrabajos durante la revisión del diseño y reparaciones programadas por la compañía.

 

APETITO DEL RIESGO

 La administración de riesgos es una función crítica del negocio, existen accidentes mayores en la industria, por citar algunos.

 La administración de los riesgos identificados representan un reto entre los costos para solucionarlos y el beneficio que aporta en la reducción del riesgo. Se introduce el principio ALARP cuya siglas en ingles son  As Low As Reasonably Practicable en el siguiente diagrama de zanahoria:

Hoy en día este principio es: 

• Ampliamente aplicado y reconocido por la industria. 
• Es la mejor forma de buscar fondos.
• Asegura el cumplimiento con las expectativas corporativas.
• Asegura el cumplimiento de estándares y regulaciones ( Planta Segura)

El apetito de aceptación del riesgo ( 10E-X año,10E-Y año) dependerá en gran parte del grado de dificultad para tomar una medida para eliminarlo balanceando el costo de la solución razonablemente práctica.

Si las consecuencias son pequeñas estas influirán mucho en el costo para solucionarlo. Para entender los riesgos con la información disponible; es importante seleccionar la técnica de análisis apropiada y conformar los equipos de trabajo multidisciplinarios.

• HAZOP
• QRA
• BOW-TIE
• FEMA
• Etc, 

Las oportunidades  para poder influir en los riesgos durante las etapas de  ingeniería conceptual y detalle son las que ofrecen más oportunidad.

En conclusión:

El principio de ALARP  debemos usarlo ya que este compensa los costos y la reducción de riesgos. 

¿Cual es la clave de ingeniería de confiabilidad en Seguridad de Proceso?

 Como sabemos la seguridad de procesos tiene identificados eventos de riesgo cuyas consecuencias pueden resultar en:

o Daños a la instalación

o Imagen de la empresa 

o Pérdida financiera

o Daño ambiental

o Fatalidades 

o Pérdida de producción

La ingeniería de confiabilidad tiene los siguientes puntos claves:

1. Eliminar o reducir las pérdidas de producción y los costos de mantenimiento asociado. Así mismo priorizar los mantenimientos críticos en los planes.
2. Identificar y administrar los riesgos de las unidades estratégicas del negocio para  dar cumplimiento a los objetivos HSE, costos, imagen, etc.
3. Dar seguimiento al ciclo de vida de los activos a través de diferentes herramientas y determinar los costos de mantenimiento versus la vida útil del equipo para su reemplazo por obsolescencia con nuevos diseños o modificaciones.

Es importante recodar las definiciones básicas de:

Confiabilidad, MTBF (intervalo medio entre fallas)= tiempo de operación/número de fallas

Disponibilidad = Tiempo en operación /(tiempo en operación + tiempo parado)

Mantenibilidad, MTTR (tiempo medio para reparar= tiempo promedio de reparación del activo

En la siguiente  gráfica 

El punto " A" muestra  el crecimiento de la tasa de fallos para darnos una falla potencial  y el punto  "B" nos indica que ocurrió una falla funcional del componente o equipó por envejecimiento o desgaste.

La confiabilidad es clave para prevenir eventos de riesgo, evitando que ocurran fallas en el sistema y lidiar con las consecuencias.Las medidas correctivas  aplicadas deben estar asociadas para resolver las causas de las fallas, siempre con un paso adelante del resto.

Los diseños más sólidos  y robustos son aquellos que están basados en mantenibilidad, donde están armonizadas las tareas de mantenimiento, la producción , costos y el ciclo de vida del activo.

He aquí la importancia de  las herramientas de análisis de seguridad y evaluaciones de riesgos para minimizar la exposicion de los sistemas y usarios  ante los eventos de riesgo, las herramientas más comunes  son :

FEMA- Failure mode and effects analysis

FTA - Fault tree analysis

RBD - Reliabilty  block diagram

HAZOP- Hazard and operability analysis

LOPA- Layer of proteccion analysis

ESTADO SALUDABLE DE LOS ANÁLISIS DE RIESGOS

 Las organizaciones con una actitud y cultura positiva en riesgos de proceso hacen esfuerzos de manera eficiente, sin embargo los indicadores para evaluar que tan saludables son las recomendaciones implementadas están en el aire, a pesar de los incidentes de proceso ocurridos por fallas del sistema, procedimientos e inclusive error humano.

Es imperceptible durante la visitas del liderazgo al área de proceso, identificar si los controles  y sistemas  están al día para los riesgos identificados como resultado de los análisis de riesgos.

En algunos casos no está claro para los miembros de la organización la obligación y responsabilidad que estos controles y sistemas funcionen correctamente en tiempo y forma.

En las reuniones para revisar las recomendaciones de riesgos con los directivos a ellos les surgen las siguientes preguntas:

¿Se han identificado todos los riegos o se han obviado algunos escenarios?

¿Las barrreras identificadas cuanto reducen el riesgo? o ¿Cuánta protección  ofrecen  al personal ?

¿Qué brechas quedan si cumplimos con todas las recomendaciones?

¿Qué tan efectivamente estamos usando los estudios anteriores de riesgos de proceso?

Pues bien, un comparativo de escenarios identificados en otras unidades de proceso similares nos permitirá conocer si no hemos obviado algún escenario de riesgos.

Así mismo determinar en función de las recomendaciones, cuantas  dependen de la intervención humana para eliminar o controlar el riesgo y cuantas actúan con la condición crítica de proceso (BPCS), sistemas instrumentados de  seguridad o dispositivos mecánicos.

Las recomendaciones son generadas bajo 5 estrategias de procesos inherentemente más seguros:

1. Sustitución o eliminación

2. Intensificación o minimización

3.Atenuación o moderación

4. Limitación por efectos

5. Simplificación o tolerancia al error

Las recomendaciones son priorizadas y evaluadas en función del nivel de reducción de riesgos para ser atendías con la asignación de recursos por la alta dirección y dar cumplimiento en el menor plazo.

Por otro lado, siempre tratamos de medir la calidad del estudio en base a la documentación que contiene el estudio y nunca nos detenemos a revisar:

La inconsistencia de las protecciones que estamos usando para los eventos de alto riesgo.

La inconsistencia de las protecciones para los riesgos bajos.

La cantidad de recomendaciones duplicadas para resolver diferentes riesgos o bien la pérdida de los cambios de severidad antes o después de la protección.